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筒類（lèi）鍛件產生質量問題的原因？

筒節（jiē）壁厚不均主（zhǔ）要是（shì）由於坯料衝孔衝偏後，在芯棒拔長和擴（kuò）孔出成品時沒有及時的調整壓下量所（suǒ）致。

鍛件（jiàn）端麵出現（xiàn）折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身（shēn）內（nèi）部主要是由於衝孔工序造（zào）成。折傷的產生是由於在沒有設計漏衝（chōng）脫附具前，漏衝脫采用兩個平台相互配合，坯（pī）料端（duān）麵和大台接觸（chù）處產生勒痕，坯料勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴孔（kǒng）過程中逐漸（jiàn）演變成折傷。飛邊（biān）開裂和飛邊折疊進入筒身內（nèi）部（bù）主要是由於衝（chōng）孔後毛刺沒有得到及時的處理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下幾方麵原因：鍛件出成品火（huǒ）次保溫時間太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴（kuò）孔出成品時沒有及時的將橢圓校（xiào）圓；出（chū）成品後終鍛溫度太高，成品擺放不當，由於鍛件 自重（chóng）造成橢圓；擴（kuò）孔出成品（pǐn）時壓下量不均（jun1）勻，變形（xíng）不同步造成成品橢圓。

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視頻作（zuò）者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起（qǐ）的超聲波變化。

在實際工程（chéng）應用中,由於工（gōng）作環境惡劣,大型鍛（duàn）件常需（xū）承受複雜的應力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大型鍛件的生產工序多、生產周期長,故影響（xiǎng）其質量的因素也較多,這（zhè）使得大（dà）型鍛件在生產過程中（zhōng）將不可避免地出現這樣那（nà）樣的缺陷。因此,對大型鍛件進（jìn）行實時檢測,提高其產品合格率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全的必（bì）然要求。

目（mù）前,在工業領域對零件內部缺陷進行無損檢測較常用的方法（fǎ）有為射線、磁粉（fěn）、滲透、超聲檢測等。射線檢測（cè）是一種（zhǒng）非常（cháng）有效的檢測手段,由（yóu）於其檢測精（jīng）度高,故在實際生產中（zhōng）得到了廣泛（fàn）的（de）應用。但這（zhè）種檢測方法具有強烈的輻射,對人體（tǐ）和環境有害。故應用該方法進行檢測時,需要有（yǒu）嚴格的（de）防護措施,檢測工作必須（xū）在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作（zuò）,因此,該（gāi）方法已不能滿足現（xiàn）代（dài）生產需要在生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主（zhǔ）要用於工件表麵和近表麵的（de）缺陷檢測（cè）,而不（bú）能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢（bì）必須（xū）對工件（jiàn）進行退磁處理。滲透檢測則基本上隻（zhī）能對表麵缺陷進行檢測,工作效率（lǜ）低,而且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準確地檢測其內部缺（quē）陷;且對（duì）環境無汙染,對人體無危害。同時,隨著數字信號處理技術（shù）的（de）高速發展以及大（dà）規模集（jí）成電路的小型化,越來越多的便攜式超聲（shēng）檢測儀得以應用（yòng）,這使得人們（men）對工（gōng）件（jiàn）的（de）現場在線檢測和大（dà）批（pī）量檢（jiǎn）測更加容易。

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不鏽鋼鍛件的物理性（xìng）能

根據不鏽鋼和碳鋼的（de）物理性能數據，從而可知碳（tàn）鋼（gāng）的密度略高於鐵素體（tǐ）型和馬氏體型不鏽鋼（gāng），而略低於奧氏體（tǐ）型不鏽鋼；電阻（zǔ）率按碳鋼、鐵素體型、馬氏體型（xíng）和奧氏體型不鏽鋼排序依次遞增；線脹（zhàng）係數大小的排（pái）序也類似（sì），奧氏體型不鏽鋼高而碳鋼小碳鋼、鐵素體型和馬氏體型不鏽鋼有磁性，奧氏體型不（bú）鏽鋼無（wú）磁性，但其冷加（jiā）工硬化（huà）生成馬氏體（tǐ）相變時將會產生磁性，可用熱處理方法來消除這種馬氏體（tǐ）組織而（ér）恢複其無磁性。

奧氏體型不鏽鋼與碳鋼相比，具有下列特（tè）點。

1.電阻率高（gāo），約為碳鋼的5倍。

2.線脹係數大，比碳的40%左右，隨（suí）著溫度的升高，線脹係數的數值也相應（yīng）地增加。

3.熱導率低，約為碳鋼的1/3。

由於奧氏體型不鏽鋼具有這些特殊的物理性能，在（zài）焊接過程中會引起較大的焊接（jiē）變形。特別（bié）在異種金屬（指與（yǔ）碳鋼、低合（hé）金鋼）焊接時（shí），由於這兩種材料的熱導率和線脹係數有很大差異，會產生很大的焊接（jiē）殘餘應力，也（yě）成為焊接接頭產生裂紋的主要原因之一。

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